[르포] 한국미래소재 군산 공장, 폐자원이 전력선에서 동박까지…글로벌 친환경 자원순환 현장

“한국미래소재 군산 공장은 친환경 소재 산업의 새로운 출발점입니다.”

군산 외항로 831번지에 자리한 한국미래소재 군산 공장은 금속 특유의 열기와 함께 설비 점검과 마무리 작업이 이어지는 가운데, 친환경 소재 생산 거점으로서의 윤곽을 드러내고 있었다. 지난 12일 준공식을 마친 이 공장은 구리 스크랩을 기반으로 한 고순도 동선 생산과 자원순환형 소재 생산 체계를 핵심 축으로 삼고 있다.

전력선용 선재 생산 본격화…큐플레이크 공정도 구축

대지 약 5천 평, 연면적 약 2천 평 규모로 조성된 이 공장은 8mm 동선(LCCR) 생산 라인과 큐플레이크(Cu-Flake) 생산 설비를 갖추고 있다.

공장 관계자는 스크랩이 투입되는 순간부터 최종 제품으로 전환되는 과정을 단계별로 설명했다. 수입된 구리 스크랩은 압착 과정을 거쳐 반사로로 투입되고, 고온 정련 및 산화·환원 공정을 통해 불순물이 제거된다. 이 과정에서 99.9% 순도의 용탕이 만들어지며 이후 주조와 압연 공정을 거쳐 8mm 선재가 생산된다. 이 선재는 전력 케이블용 소재로 공급된다.

특히 큐플레이크 공정 라인은 기존 금속 가공 설비를 전환해 만든 친환경 소재 생산 시스템이다. 용탕이 홀딩로를 거치지 않고 별도 이송 라인을 통해 수조로 떨어지면 회전하는 물속에서 고형화되며 ‘팝콘’처럼 불규칙한 구리 조각 형태의 큐플레이크가 만들어진다. 이 소재는 동박 제조 공정에 즉시 투입 가능한 형태로, 기존 대비 공정을 단축하고 탄소 배출을 최대 90%까지 줄일 수 있는 것이 특징이다.

현장에서 만난 설명은 생산 효율보다 ‘자원 순환’에 더 무게가 실려 있었다. 스크랩 투입부터 재가공까지 이어지는 구조 자체가 폐자원을 원재료로 되돌리는 시스템이라는 것이다. 특히 미국 등에서 수입된 고순도 스크랩과 저순도 원료를 혼합해 정련하는 방식은 원가 구조뿐 아니라 탄소 배출 관리 측면에서도 의미가 크다고 강조됐다.

LS 공급망 넘어 글로벌 시장으로 확대

생산 규모도 구체적으로 공개됐다. 하루 기준 최대 200톤 수준의 생산 능력을 갖추고 있다. 월 기준 약 4천톤 규모까지 확대 가능한 구조다. 전력 비용은 월 약 1억원 수준, 여기에 LNG와 산소 사용 비용이 추가되는 등 에너지 집약적 공정이라는 점도 확인됐다.

한국미래소재 생산지원팀 박재광 팀장은 “원재료 비중이 전체 비용의 약 90%를 차지하는 구조”라며 “가격과 재고 운영이 사업 경쟁력의 핵심”이라고 설명했다. 실제로 생산된 제품은 LS전선, 가온전선 등 LS 계열뿐 아니라 국내 전선업체 전반으로 공급되며 일부 물량은 미국 시장으로도 수출된다.

특히 눈길을 끈 부분은 전기동 품질 구조의 분화였다. 99.9% 순도의 제품은 주로 전력선용으로 사용되고, 자동차나 선박, 변압기 등에 쓰이는 고급 배선용 소재(99.99%)와는 용도가 다르다는 설명이었다. 큐플레이크는 기존 철강 분야에서 쓰이던 분쇄·재활용 개념을 2차전지 및 동박 산업으로 확장한 결과물로, LS전선이 특허를 확보한 기술 기반 위에서 발전한 것으로 소개됐다.

공장은 현재 시운전 단계로 하루 120톤 수준의 생산을 거치고 있으며 하반기 본격 가동 이후 안정화될 예정이다. 이후 미국 시장을 포함한 글로벌 공급 확대도 계획돼 있다. 회사 측은 미국 버지니아주 LS그린링크 인근 공장 건설도 검토 중이며 2030년까지 미국 포함 약 5억 달러 매출을 목표로 하고 있다고 밝혔다.

현장을 둘러보는 동안 반복적으로 강조된 키워드는 ‘탄소’였다. 단순한 금속 가공 공장이 아니라, 폐자원을 다시 원재료로 되돌리는 순환 구조를 통해 탄소 규제에 대응하는 플랫폼이라는 점이다. 유럽 시장 진입을 위해서는 필수적으로 요구되는 탄소 저감 구조를 충족하는 산업 모델이라는 설명도 이어졌다.

한국미래소재 군산 공장은 이제 막 준공을 마친 상태지만, 내부에서는 이미 다음 단계가 그려지고 있었다. 구리에서 시작해 알루미늄, 나아가 희토류까지 확장하겠다는 계획이다. 단순한 소재 생산이 아니라, 글로벌 공급망 재편 속에서 ‘자원 순환형 비철금속 플랫폼’을 구축하겠다는 구상이 그 중심에 있었다.

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